см чуть выше
//Разве что загружать железную губку с закрытую трубу из железа, нагревать и проковывать.//
еще посмотрите на ютубе такого товарища как shurap, у него гораздо более интересные вещи. Но, что примечательно, обычно кузнецы из такого дамаска делают лишь декоративную часть клинка, а на режущую кромку вставляют кусок нормальной стали.
мой скепсис идеи кузнечной сварки порошка состоит из двух пунктов:
1. массово и дешево так сталь/железо производить не получится.
2. результат при этом получится весьма посредственный, металл со множеством включений. Как декоративный сойдет, но не более того. Было бы интересно увидеть результаты механических испытаний, хотя бы на растяжение и ударную вязкость, такого «порошкового металла». Но что то нигде найти не получается.

Касательно Аркангельского, хотя я лет двадцать назад (когда только начал увлекаться ножеделаньем) его считал авторитетом в данной области, и с большим интересом читал все статьи, сейчас понимаю, что половина его утверждений и высказываний (что на ютубе, что на ганзе) — это чушь, как и значительная часть околоножевых баек.

Доброго дня! По поводу нашей давешней небольшой дискуссии по поводу невозможности обработки полученного порошка железа проковыванием: смотрим https://www.youtube.com/@Kuznica_Maria_Leonid (там много чего интересного, в том числе и про возможность работы с порошками через ковку и получения оружейных сталей и булатов с заданными свойствами. Последние ролики как раз про это).

Дак в том-то и дело, что универсального решения нет и не может быть; все зависит от того, какая руда, какое топливо, какие огнеупоры доступны.

Не, я к тому, чтобы достаточно дёшево получить нормальные для дальнейшей обработки куски — сравнительно равномерные по составу и структуре. Или тигельная плавка попроще будет?

Вся проблема состоит в том, что 100% восстановления железа достичь очень сложно (разве что специально осушенным водородом), все равно останется пара процентов FeO. Да и просто при контакте с воздухом поверхность частиц железа сразу покроется слоем оксидов, пусть и очень тонким. В итоге после ковки/прессования оксиды, которые плавятся выше 1400-1500, останутся на границах зерен и сильно ухудшат свойства металла. Чтобы удалить эти оксиды, надо или переплавить металл, или использовать флюс/шлак (понижающий температуру плавления оксида и переводящий его в шлак, который выжимается при ковке, и остатки которого не так вредны), или вести прессование в сильно восстановительной (водородной) среде, как это делают в случае порошковой стали.
Но даже в случае современных порошковых сталей конечные свойства на самом деле не очень получаются. Например, порошковая сталь пк40-7.6 (0.4% углерода и максимальная запрессовка) имеет предел прочности 400 МПа, а обычная сталь такого же состава почти в полтора раза прочней и более пластичная.

А если перед обработкой взрывом уплотнять в толстостенной трубе — а ля порошковая металлургия?

Typically the crucibles might be 15- 20 cm in diameter and 50-100 cm
high; the charge in each, 15-25 kg ore and 4- 6 kg coal; the number of crucibles in
the furnace from under 100 to over 300; the heating time 1-3 days; and the yield of
iron from ore 20-40 per cent. 122 Natural draught alone was sometimes used, but
more often, as here, a man-powered blast was used during part or ~ll of the process.
The iron produced in this way was normally in the form of a very slaggy bloom,
with a carbon content in the range 1-3 per cent. This was either de carburised by
any of a number of processes (e.g. Figure 26) to make wrought iron, or carburised in
a cupola or crucible furnace to make cast iron.

As von Richthofen observed, the scale of enterprise in Shanxi in the 19th and 20th
centuries was very small. 123 We may perhaps explain this by noting the tiny capital
cost of a crucible iron smelter: «A capital of thirty dollars would be sufficient to start
this complete set of foundry and iron works, including the purchase of a stock of
coal ‘ ore and fire-clay. These substances are all close at hand, and cost only a
trifl». It seems that almost anyone could start an ironworks, and that the technology
used did not provide any great economies of scale.//

Чего бы вы ожидали от подготовленого попаданец?

Я думаю что хватит уровня малолюдной немецкой фабрики уровня 1870-х г. Всё оборудование самодельное, из дубовых брёвен, кирпича и полос железа (всего до 800кг железа). Главное -это водяное колесо и полный набор механических молотов. Полный набор Молотов =Кричный +листобойный +Рафинировочный +расковочный +Сварочный +Полосо-дельный +быстрый-лёгкий(300удар/минуту). Одновременно работает только 1 молот на каждом водян.колесе. А на быстром лёгком механ.молоте можно делать доспехи и шлемы.

То-есть набор из:

водян.колеса(15 л.с.) +Меха(Воздуходувка) +механ.молоты +кирпичный газогенератор Симменса + печь для обжига руды +доменка +Тигельная печурка +рафинир-оровальный горн с подогревом воздуха и теплообменником+шлифовальное колесо. И всё это можно перевести на газ от торфянных газогенераторов сименса, -это что-бы не было проблем с топливом(в болоте торфа тысячи тонн). а для получения годной стали (без вредного фосфора) можно взять «Контуазский (также — французский6, малокричный35) способ кричного передела» как и в России 1840-х.

Такая «фабрика» в первую неделю 6-суток подряд не гася печь-доменку плавила руду -делала железные крицы, а в остальные три недели делала из своих криц годный металл и вещи на продажу.

Возможно подготовленный попаданец который знает химию сможет сделать правильный шлак для рафинирования железа в «Контуаз-ком Горн-е»? Сейчас это называют «сталеплавильный шлак», и он состоит из оксидов кремния, железа, магния, марганца. То-есть для шлака понадобится» песок, железная окалина, жжённый доломит, жжёная руда марганца(тогда называли «чёрная магнезия», руда марганца есть возле Днепра на Украине =Кременчуг+ Никополь)
+++
Техника 1621 года, кузня-музей «Frohnauer Hammer» im Erzgebirge, (Видео, длина 7 минут) https://www.youtube.com/watch?v=eA_I7P0cp_M&t=117s

головы молотов весят 100Kg (задействованый) 200Kg и 250Kg сила удара до 12тонн.
Техника из дубовых брусьев, железных обручей и редкик железных стержней.

С уважением к Автору и читателям.

Там не толстая проволока была. Обрезки обычного витого троса, ещё и с верёвкой внутри. Верёвка, кстати, выгорела, а пропитка троса вышла дымом как раз через то самое отверстие.

Видел, и без трубы трос сваривается при достаточном количестве флюса. Но трос из толстой проволоки, тонкие проволочки или порошок железа даже в трубе успеют сильно окислиться и не сварятся.