СПасибо. Очень дельные замечания.

ИМХО, в приведенной схеме две ключевые ошибки — длинная траншея заведомо предполагает большие теплопотери, а равномерный ход газов в принципе недостижим — большая часть воздуха будет проходить там, где сопротивление меньше. Там и будет основной очаг горения, и по мере выгорания сопротивление газу будет еще уменьшаться.

А по деталям:

Принудительная подача воздуха достаточно трудо- и энергозатратна.

Выход угля в 50% и выше это фантастика, даже при сухой перегонке в ретортах получается 30-35%. Смысл выжигания только дубового/березового угля не очевиден. Если под металлургию, хвойный уголь ничем не хуже, а в некоторых аспектах превосходит дубовый.

Глиняные стенки, с остаткаи угля внутри, крайне прохой передатчик тепла. Сечение центральной секции сильно ограничено теплопередачей, поэтому производительность погонного метра траншеи будет невысока. Вся конструкция — по сути одноразовая.

Восстановление железа о металла начинается от 600-650, с учетом большого количества со2 и воды в газах нужно еще выше. Все примеси, мешающие дальнейшему переделу в металл, никуда не денутся, получится только удалить воду и выжечь органику, ну и может слегка подвосстановить до fe3o4. Смысл именно восстановления до металлического железа не ясен — если дальше промывать, железо быстро окислится обратно. И как из полученного продукта сделать собственно металл?

Форум давно сдох.

Звучит как вариант простейшей траншейной печи Гофмана http://popadancev.net.s3-website-us-east-1.amazonaws.com/pech-gofmana/ , в применении к обжигу древесного угля звучит разумно.

А вот восстановление железа — хз будет ли работать.

Высоко технологичная углежоговая канава.
КАРТИНКА http://samlib.ru/img/g/gera_g/koganat-1/koganat-1-38.jpg

Очень трудоемка в изготовлении и требует принудительного наддува, но многоразовая и не требует тяжелого ручного труда.
Большой выход качественного древесного угля — не менее 50% от веса используемого сырья. Легко контролируется и в ней легко регулируется процесс пережога. Длина цикла примерно сутки + сутки остывание
Технологичность обеспечивается разделением в разных секциях — теплопроизводящей низкосортовой и строевой трансформируемой древесины.
Одновременно с получением древесного угля, такая углежоговая канава обеспечивает подготовку лимонита к переделу в железо.

Процесс выполняется в яме, стенки которой термо и гидро изолированы пористой глиной (гончарная глина, в которую внесено большое количество рубленной рисовой ветоши и пера птицы.)
Канава, выкапывается в сухом, песчанно-глинистом грунте и обмазывается изнутри песчано-глиняной смесью. Затем, канава сушится и предварительно обжигается разведенным в ней костром.

0x01 graphic

На дне канавы, дренажная канавка со сборником смолы.
В процессе работы, воздух для горения подается от мехов в дренажную канавку и из нее между глиняными колосниками распределяется по секциям.
В канаве три секции — центральная, с трансформируемой сортовой древесиной (дуб, граб, береза) и две боковые с теплотворным «дровяным» лесом (сосна, ель и т. д.).
Секции разделены зигзагообразными глиняными стенками из армированной плетенками гончарной глины (плетенки и столбики выгорают после запуска процесса.).
Центральная секция накрыта примазанной керамической крышкой.

Большая часть воздуха распределяется колосниками в боковые секции. После начала пиролиза, продукты пиролиза исключают попадания воздуха в центральную секцию (в ней идет «сухая» возгонка).
Продукты пиролиза смешиваются с воздухом и частично сгорают вместе с «дровяным» лесом в боковых секциях.
В процессе работы, температура в центральной секции контролируется по степени обугливания ваг, вставленных, через специальные отверстия и поддерживаются регулировкой дутья на уровне 400-500*С.
Температура в боковых секциях — 900-1100*С.
Температура газов, проходящих через лимонит — 500-700*С.

Газы по своему составу восстановительные — с большим содержанием СО и «водяного газа» (неочищенного водорода).
В процессе прохождения, газ восстанавливает лимонит до дисперсного железа; окисляет, связывает и переводит в растворимую форму или выжигает вредные примеси.
Восстановительное обжигание имеет целью полное отнятие кислорода, переведение металла в свободное состояние и подготовку рудного концентрата к вторичной отмывке и флотации.

Пользуют и сейчас и ранее — нагрев в расплаве. Расплав подбирается к марке стали. Тут и соль, и медные сплавы можно использовать.

Соответственно, пользуясь магнитом, нужно понимать несколько важных моментов. Во-первых, он годится только для эвтектоидных и заэвтектоидных сталей, с 0.8% углерода и выше. Для какой-нибудь ст.45 или 50 температура закалки существенно выше, около 850 .
Во-вторых, магнитные свойства пропадают мгновенно, а превращение альфа в гамма и перераспределение углерода около равновесной температуры требует времени, до нескольких минут.

Записки генералов это 100% пересказ солдатских баек. Поскольку не сам же генерал перерубил ствол? Он слышал что кто то в какойто то части совершил этот подвиг. Причем это не та информация о которой официально докладывают, как например число убитых и раненых… Это просто похвальба, вот какие крутые у нас бойцы…

// Кавказская война — 7-линейка (17,78 мм) плюс 3-4 мм стенка — но трубка диаметром 24-26 мм со стенкой 3-4 мм — это далеко не то, что сплошной стержень диаметром те же 24-26 мм!
безусловно… но двуручнм ударом катаны удается перерубить только 12 мм прут. Рубят люди которые увлекаются этим делом, так что на счет поставленности удара можно не сомневаться. Может мастер и сможет чуть больше но уже не намного, физику не обманешь. А бОльший внешний диаметр резко увеличивает пятно контакта, как и тот факт что труба может смятся, опять же увеличив пятно контакта. так что толстостенную трубу разрубить даже сложнее чем вдвое более тонкую арматурину.

//«берданка с ее 10,6 мм калибром наружний диаметр ствола около 25 мм на дульном срезе» — сами замеряли? Точно 25, а не 15 ?
Так не из головы брал, а посмотрел по справочнику. 15 мм это у трехлинейки на дульном срезе. Там сталь и качество другие.

//При толщине 25 мм один лишь ствол весил бы больше 2,5 кг (в реале — не больше одного)
Вес пехотного семилинейного ружья- 4,5 кг, из них приклад (сухая деревяшка, орех, платан, береза…) врядли больше полутора кг. Так что вес ствола тут все 3 кг.
берданка весила почти столько же 4.2 кг. приклад в ней аналогичной формы…
Откуда у вас взялся килограмовый ствол для берданки непонятно.

на счет японского мастера не слышал, но глядя на разнообразие японских фитильных ружей (а кремнеевых и капсульных у них не было) можно предположить что какой то мастер сделал что то малокалиберное… потому что те 30 мм дуры которые там в основном попадаются не то что руками- станком гильотинным не перерубить.

«любой метод инструментального контроля много лучше визуального наблюдения». — но если речь о закалке, к примеру, кирасы, Ros прав: Вы что, ее магнитом в десяти местах тыкать будете? Визуально можно ошибиться с конкретной температурой, но неравномерность нагрева по цвету видна очень хорошо! Из моей недавней практики: в печи из трех ярусов нагревателей один сгорел, термопара показывает, что температура в норме — и если бы термист не обратил внимания, что цвет заготовки по длине неравномерный (а это цилиндр длиной полтора метра) — нарвались бы на брак, да и поломку своевременно не заметили бы!

Дело даже не в браке, а в остроте клинка. Если сталь — обычная углеродка типа У7-У8 (а для большинства легированных температура закалки выше — т.е. магнит «не работает»), при закалке «по магниту» (768С) можно получить зерно 9-10 балла (примерно 13-18 мкм), а перегрев до 800С даст 4-5 балл (70-100 мкм) — т.е. нож будет в 5-6 раз тупее! Причем справочники-то допускают разбег 770-800С, т.к. в большинстве случаев речь идет не о режущих инструментах, и там крупное зерно не столь критично!

«так много лет пока не останется только одна.»

Прямо как в фильме «Горец»… Если заготовки предварительно отожжены на крупное зерно, хватит и года, и для полной очистки от серы (а именно это и было главной задачей) достаточно превратить в ржавчину всего 10% металла (в реале обычно уходило от трети до половины, но уж никак не 39 из 40)!
Кстати, можно и быстрее, чем за год по методу Вёлунда-кузнеца) — но уж больно вонюче, да и риск отравления при неаккуратной работе очень велик (после спекания помета в нм образуется изрядное количество цианида)!