Эта статья будет немного отличаться от остальных. В ней не будет конкретных рекомендаций, что и как делать. В ней будет теория — что именно происходит с железом на пути от руды до стальной болванки.
На нашей планете железа в чистом виде нет уже несколько миллиардов лет. С тех пор, когда первые бактерии начали выделять кислород как отход жизнедеятельности. И поэтому железная руда — это, фактически, ржавчина, спрессованная миллионами лет вместо со всяким посторонними веществами. Вобщем — Fe2O3 или Fe3O4, иногда даже FeCO3. При этом посторонних веществ там достаточно. В СССР в школе учили, что богатая железная руда — это 75% железа, а сейчас «богатая» — это 57% железа. Но попаданцу придется развивать металлургию тогда, когда еще не было ямы вместо горы Магнитной, так что переспективы есть. Но все равно — желательно измельчить добытое и отделить, насколько можно, руду от пустой породы. Итак, задача номер один — восстановить железо из окисла.
Делается это, на первый взгляд, достаточно просто — в руду добавляют углерод (как правило в виде угля), он соединяется с кислородом и образует углекислый газ (CO2), который улетучивается. Но тут получается так, что углерод напрямую не действует, нужно превратить его в CO (угарный газ), но все равно — для начала восстановления температура должна быть не ниже 570°С. То есть где-то внизу печи кислород воздуха должен частично сжечь уголь, чтобы угарный газ поднялся чуть выше, добрался до металла и там его восстановил. Очень желатально, чтобы руда была достаточно пористая. Естественно, на костре такое не сделать — в печи должны быть места где очень много воздуха (накачивают мехами) и места, где только угарный газ, воздух просто сжег бы начинающее зарождаться железо.
Процесс восстановления — многоступенчатый, идет примерно по схеме: Fe2O3 -> Fe3O4 -> FeO -> Fe. Естественно, если где-то не рассчитать с количеством угля или с высотой печи или еще сотня-другая параметров, то будет не железо, а фигня какая-то — шлак, в котором есть мелкие дробинки плохого металла.
Если все получилось, то железо после восстановления начинает собираться в капли (уже металла) и стекать вниз печи. Происходит это примерно при температуре 1200°С. Эту температуру придется держать достаточно точно, а средств узнать какая внутри температура у попаданца не будет. Все только опытным путем — плавка за плавкой.
При прохождении через все слои металл набирается примесей и качество его высоким не будет. Основное, что есть вокруг железа -это углерод в горящем угле. А углерод имеет гадское свойство растворятся в расплаве железа. Если углерода много (больше 2%), то получается чугун. Если меньше — инструментальная сталь. Если углерода меньше 0.7%, то выходит конструкционная сталь (для попаданца — самое оно), а если удастся добиться углерода меньше 0.25% — то будет мягкая сталь, простое железо.
Углерод в стали должен быть. Без углерода сталь не закалить как надо. И твердости в стали тоже не будет. Только дело точного подбора углерода — непростое, на это могут годы уйти.
Однако, в руде есть не только оксид железа. В руде много чего ненужного и основное, что вредное — это фосфор и сера. Они очень снижают качество стали даже в малых количествах. Стоит набрать более 0.045% серы и сталь становится красноломкой — которая при горячей ковке дает рванины, трещины. А если более 0.045% фосфора — то сталь становится хладноломкой, то есть теряет упругие свойства в холодном состоянии и легко лопается. Самое неприятное, что серу и фосфор не нужно где-то искать — они присутствуют в руде. При этом хорошо бы знать, чего и сколько в конкретной руде, с которой придется работать…
В общем, понятно, что очень легко выплавить не сталь. а неразбери-что-поймешь. Поэтому, если попадаенец собирается продвигать железный век в массы, ему нужно сначала обкатать технологию с местным сырьем, а уже потом идти к правителю требовать субсидий, потому что с первого раза ничего не выйдет, даже если знать всю теорию.
Собственно, вся история металлургии — это история как восстанавливать железо из окисла с контролируемым содержанием углерода и с минимальным количеством нежелательных добавок.
Но добавки бывают и желательные — для легирования стали.
Марганец — повышает твердость и прочность стали, ее режущие свойства. Марганца может быть до 15%.
Кремний — повышает упругие свойства, но снижает вязкость. И если кремния больше 2%, то ковать такую сталь нельзя — она при этом разрушается.
Никель — увеличивает вязкость и снижает коррозию стали — собственно, на нем и стоят нержавеющие стали. Никелевые стали — немагнитные. Часто можно увидеть, как отличают магнитиком «техническую» нержавейку от «пищевой». Пищевой нержавейки не бывает — это проверяется количество никеля в стали.
Хром — повышает прочность, закаливаемость, но снижает вязкость.
А есть еще молибден, кобальт, ванадий, вольфрам, титан…
Понятно, что под требуемую задачу нужно подобрать нужное соотношение легирующих добавок, а они в сочетании друг с другом, бывает, ведут себя непредсказуемо. Собственно, процесс изобретения сталей не остановился до сих пор. До сих пор человечество еще ищет и подбирает.
Стоит помнить о такой важной вещи, как повторяемость результата. В идеале плавка должна быть гарантируемого качества. На практике же — если мастер отошел на 15 мин во время плавки, но железо все равно вышло ничего так — это уже победа. Поэтому — обязательно все перед плавкой взвешивать и записывать. Чтобы не было мучительно больно..
Не очень удачная статья. Надо помнить
1. Температура сплава железо-углерод уменьшается с увеличением содержания углерода. Если углерода меньше 0.4%, то для расплавления потребуется температура в районе 1450 градусов
2. Гуглим слова «сыродутная печь»
3. Помню в мао-цзе-дуновском Китае была такая тема — население в целя быстрого построения коммунизма в массовом порядке строила во дворах жилых домов минидомны. Поискал детали, не нашел, а было бы интересно.
4. Чугун, полученный в примитивной домне будет вполне себе юзабельный материал, причем заготовки для орудий труда и оружия можно отливать в глину.
Сыродутные и прочие печи будут разбираться отдельно. Это просто общая теория (самая общая), я столкнулся с тем, что люди просто не понимают как железо получается.
Маоцзедуновские печи давали крайне плохой металл. У нас задача — как можно более лучший и в больших количествах. А так как основным потребителем будет военное дело (собственно, как и было в реальном мире), то чугун я просто не рассматриваю (в смысле не планирую статью). По крайней мере пока. Только сталь, только хардкор.
>>>А так как основным потребителем будет военное дело (собственно, как и было в реальном мире), то чугун я просто не рассматриваю (в смысле не планирую статью).
Опрометчиво…
Именно чугун и будет основным материалом потребляемый военным делом с XV по XIX век…
Чугунные ядра и картечь однако наше все…
Можно конечно ковать из железа, но это адова работа, хотя с нею и справлялись в свое время — но зачем?
Вероятно, делали что-то лишь чуть сложнее шорских печей, которые напоминали перевёрнутый глиняный горшок. У же в таких сибиряки получали железо гораздо лучше качеством, что было у стрельцов.
Вы упомянули, что никель это основа нержавеющей стали. А об антикоррозионных свойствах хрома вовсе ничего не сказали. Но именно хром является основой любой нержавеющей стали. Возьмем хотя бы ГОСТ 5632 на высоколегированные стали и сплавы (для работы в коррозионно-активных средах). Пройдясь по таблицам с марками, легко проследить, что содержание хрома в каждой марке от 10% и далее, никель же присутствует далеко не в каждой марке и только в марках на его основе (что разумеется естественно) он является основным или же его содержание превышает содержание хрома. Ну и конечно же погуглив или же просто посидев на парах по материаловедению, можно узнать, что основной легирующий элемент нержавеющей стали — хром и его содержание выше 12-13%.
Исходя из всего вышесказанного предлагаю не дискредитировать значение хрома в нержавеющих сталях и вернуть ему его законный статус 🙂
ЗЫ
В слове «молибден» опечатка.
есть и титановые нержавейки.
Только сталь! Она очень хорошая получается из чугуна на раз!!! Проблемы — расплавить чугун и вдуть в него воздух-кислород. Выжечь надо серу и фосфор ))) калёным железом. Кому интересно инет вам в руки.
http://scilib-technics.narod.ru/Peshkin/Steel.htm
«Как рождается сталь»
>> В конвертерах можно прожигать лишь такой чугун, в котором содержится достаточно кремния, марганца и других элементов, способных вступить в реакции, сопровождаемые большим выделением тепла.
>> Химические реакции в конвертере проходят настолько быстро, что они почти совершенно не затрагивают содержащиеся в чугуне серу и фосфор; эти вредные элементы остаются в стали. Поэтому ранее получивший широкое распространение бессемеровский способ имеет теперь ограниченное применение.
> Кому интересно инет вам в руки.
Так вот прямо тут же и есть инет. У меня завтра испытание на попаданца, в бронзовый век отправят, а вы хотите чтобы я какие-то длинные мутные исследования в этих ваших интернетах искал? Раскажите в двух словах, как по-быстрому выжечь серу и фосфор, на пальцах, а, пожалуйста.
Раскажите в двух словах, как по-быстрому выжечь серу и фосфор, на пальцах, а, пожалуйста.
На пальцах. Льете чугун, плескаете на поверхность расплавленного чугуна немного воды, достаете из расплава застывшую «звездочку» и откладываете, потом опять плескаете опять воду и так пока не кончится расплав. Потом звездочки плавите опять. Делать на открытом воздухе!
При этом сера уходит с паром. Процесс сильно ядовитый для плещущего, но вполне рабочий, когда-то так делали.
С фосфором хуже…
«ранее получивший широкое распространение бессемеровский способ имеет теперь ограниченное применение.»
Внимание! -Ранее!!! и ТЕПЕРЬ… В современной стали из ЛОМА! где вам взять КРЕМНИЙ? Марганец? и тд и тп Только добавив их дополнительно — те пролегировав (добавив Si Mn Mo) иногда и углерод тоже добавляют. Конвертер Б. это для СЕРЫ, а конвертер Томпсона для Фосфора. Разные вещи по обмуровке кислая или нейтральная среда. Время процесса 20-25 минут мгновенно только при сравнении с Мартеном.
Короче, попаданец Из пирита, колчедана имеет 50% серы в руде. Конвертер Б. — его фишка. Кинет кремния(песок с пляжа) внутрь получит сталь твёрже, но хрупкую. Соберёт пакет из ст№3-сталь-кремний-ст№3 и куёт сваркой булат. Классически вытягивает и рубит на 3 части и тд 3х3-9-27-81-243. Коверны просыпает бурой. Присадки есть всегда хром, вольфрам, молибден — в катане он. Немецкая школа температура 1200 ц Дамаская 900. Вот так и без геморроя. Учите историю процесса, а не выискивайте ЦИТАТЫ. Ну вы не инженер и слабы в осмыслении мозайки фактов. Иначе ваш завод прогорит. Почитайте Энциклопедию за 1928 год.там карашо описано производство в СССР. Кстати в 1913 году продукции выпускали больше, чем в 1914 году. А с 1914 годом сравнивали развитие в СССР промышленности. Мухлевали цитатки подгоняли под импотенцию мысли.))) Не про Вас речь.
Я себя за спеца по металлургии не считаю. Но ваш поток сознания тоже впечатления не производит.
>> >> Химические реакции в конвертере проходят настолько быстро, что они почти совершенно не затрагивают содержащиеся в чугуне серу и фосфор; эти вредные элементы остаются в стали. Поэтому ранее получивший широкое распространение бессемеровский способ имеет теперь ограниченное применение.
>> Короче, попаданец Из пирита, колчедана имеет 50% серы в руде.
Так по вашему в конвертере сера сгорит или нет?
>> В конвертерах можно прожигать лишь такой чугун, в котором содержится достаточно кремния, марганца и других элементов, способных вступить в реакции, сопровождаемые большим выделением тепла.
>> В современной стали из ЛОМА! где вам взять КРЕМНИЙ? Марганец?
По вашему в любом сырье попаданца кремния и марганца будет достаточно?
Язык есть — не импотент 🙂 А вот у вас с языком слабовато.
В современной стали из ЛОМА! где вам взять КРЕМНИЙ?
Неужели кто-то собирается переплавлять скрап в конвертере? Сто пятьдесят лет подряд это делали в мартенах, для этого их и изобретали, теперь металлолом идёт в электропечи.
Конвертер Б. это для СЕРЫ, а конвертер Томпсона для Фосфора. Разные вещи по обмуровке кислая или нейтральная среда. Время процесса 20-25 минут мгновенно только при сравнении с Мартеном.
Классический конвертер Бессемера — для чугуна чистого по сере и фосфору, конвертер Томаса (точнее, процесс Томаса)- для чугуна, загрязнённого серой и фосфором. Футеровка в томассовском процессе основная, а не нейтральная. Время процесса мгновенно по сравнению о временем необходимым для анализа металла, отчего «попадание в заказ» по углероду сравнимо по точности со стрельбой навскидку.
Короче, попаданец Из пирита, колчедана имеет 50% серы в руде.
C пиритным огарком даже сейчас ни один вменяемый металлург не станет иметь дело. Тем более до 19 века, когда хорошо промытые пласты магнетита валялись прямо на поверхности.
Кинет кремния(песок с пляжа) внутрь получит сталь твёрже
Таим образом он ничерта не получит, весь кремний уйдёт в шлак. Нужно сперва восстановить окись кремния (песок с пляжа) до кремния, то есть сварить ферросилиций.
(мутный поток сознания пропускаю)
И наконец:
Энциклопедический словарь Брокгауза и Ефрона, 1907 год.
«Нижеследующая таблица показывает производство сварочной и литой стали в России за несколько последних лет.»
Год Цементн. Пудлингован. Бессемер. Мартеновск. Тигельн. Всего на пд.
1881……………221 911……………….17 615 469…………..?…………17 906 380
1882…………..195 404……………….14 924 838…………..?………….15 120 242
1883…………..197 405……………….13 348 579…………..?………….13 545 984
1884.110 653…….167 112…….6 260 664….4 190 606….231 645..12 635 984
1885…91 656…….139 531…….5 616 817….4 580 310….228 963..11 776 277
1886…98 915…….218 953…….4 141 145….7 119 389….273 290….14 761 329
1887.100 396…….237 689…….4 228 641….7 348 348….215 463…13 769 537
1888.118 754…….145 587…….3 175 000….9 921 113….260 181…13 570 735
1889.107 888…….223 185…….4 863 780..10 298 453….302 446…15 795 752
1890…88 293……..26 265(?)….7 221 428..15 436 034….330 770..23 102 797″
То есть, в России ещё до 1890 года выпуск пудлингового железа был меньше чем тигельной стали, и в 20-100 раз меньше чем мартеновской и бессемеровской стали. Последняя новая пудлинговая печь была построена в 1890 году (на казённом заводе), но в том же году началось массовое закрытие старых пудлинговых печей и переоборудование заводов под мартены.
Может быть в Вашей реальности в СССР пудлинговое производство сохранилось до 30-х годов, и немцы в 40-х создавали советскую металлургию… А в нашей массовое строительство мартеновских и конвертерных цехов шло с 1928 по 1938, частично по американским и немецким проектам, и в 40-х годах (с 1941 по 1945) выяснилось, что немецкие металлурги феерически слили.
Вот так и палятся попаданцы.
Почитайте минералогию и металлургию. Убеждать вас нет смысла. У нас металлургия создана в 40-х немцами. А до 30-х годов основной был метод пудлингования. Хотя вам, что в лоб , что по лбу. Учить матчасть вам нет желания. Мне тоже нет интереса, скучно.
Вы… эээ… слегка бредите. В конвертере горит не кремний и марганец, а банально углерод.
Остальное — той же осмысленности возгласы.
Однако, в данном случае господин Виктор частично прав: в классическом Бессемеровском конвертере температура поддерживается за счёт выгорания кремния и марганца. Теплотворной способности одного только растворённого углерода для этого недостаточно. Поэтому в России, где марганца в руде не хватало, по предложению Обухова использовали метод «русского бессемерования» — заливали в грушу сильно перегретый чугун.
С переходом на кислород проблема отпала, для поддержания температуры стало хватать растворённого углерода.
Уважаемые сомыслители.
Надеюсь, что внесу ясность. Конверторный способ для производства железа с содержанием углерода до 0,2%. Сталь по другому. Первый мартен печь на 2,5 тонны в 1870 году «Красное сормово» для России. Эта технология позволяет получать сталь с любым содержанием углерода и легируется в процессе варки. Соорудить Мартен на пару порядков сложнее, чем конвертор, технологически много механизмов и ЛАБОРАТОРНЫЙ АНАЛИЗ. Явно не для попаданца. Конвертор применяют чисто для перегона ЧУГУНА в железо.
А вот потом железо в горнах, вагранках или тиглях легируют.
Конвертор должен обеспечить одну цель — выжечь примеси посредством реакции с кислородом. Кроме того Добавляя известь, как флюссвязывают в шлаке примеси. Известь очень активная компанента и вбрасывается в расплав при выпуске чугуна из ДОМНЫ. ДОМНА даёт только чугун из РУДЫ или обогащённой руды. Исторически СССР гнал в Германию руду с содержанием 8-10% от массы железа. Там были обогатительные технологии.
В идеале Попаданец должен быть спец по металлургии и устроить Блауофен — высота печи 6 метров высотой с парой мехов для закачки воздуха с приводом от водяного колеса. Уровень механики осознали?
Вопрос на засыпку. Сколько времени в натуре потребуется на самом деле создать кадры для такой работы? Потом сама работа. И лишь потом печь. Крицу потом проковать надо, а это кусок весом более 100 кг. Щипчики прикинули? О сооружении конвертора вообще молчу.
Впрочем, попаданцы всё получают на халяву и сразу. Это и древесный уголь 1 кг железа требует 20 кг угля, это известь, которую надо изготовить из мела, известняка, мергеля, раковин двустворчатых маллюсков из водоёма. Руда с содержанием железа процентов 30-40. Огнеупорный кирпич. Элементарно подходящее место под установку домны — засыпать уголь, руду и флюс через трубу на высоте от земли основания 6 метров. О конверторе писать остерегусь, но вот наковальне и молоте упоминаю. Одна плавка в сутки. Выход 250 кг железа-стали-чугуна. ))) Алон Делон, не Алон Делон — кто получится.
«Вопрос на засыпку. Сколько времени в натуре потребуется на самом деле создать кадры для такой работы? Потом сама работа. И лишь потом печь. Крицу потом проковать надо, а это кусок весом более 100 кг. Щипчики прикинули? О сооружении конвертора вообще молчу.»
хороший вопрос. но правильный вопрос — подвержены ли металургические процессы ‘эффекту масштаба’. те есть ли возможность проводить эксперименты в уменьшеном масштабе хотя бы по объему/весу используемых реагентов? (время увы не ускорить ). ну хотя бы банальное — вместо одной шихты на полдня загружать 50 в мелких тиглях/формах/’вращающихся яйцах’ ?
каталонский процесс. 3-4 части угля (по весу) на 1 часть железа на выходе.
imho блауофен это как раз «куда идти не надо».
Каталонский тигель температура 1200 град Цельсия. Интенсивная подача воздуха 50 кубов воздуха в минуту. Высота до 1-го метра. Обслуживали 8 человек. До 6 плавок в сутки.
Блауофен или по-русски домница температура до 1500 град Цельсия или весь металл руды переходит в расплав, воздух 20 кубов уже достаточно, но высота 5 метров и плавка раз в сутки, а выход равен каталонскому. В крице шлак до 10% и его выбивают на наковальне, сразу при извлечении из печи. Однако домница даёт железо, сталь и чугун. Загружая домницу чугуном, без руды варили сталь. Не такие тупые предки были, как думаем и особенно пишем. Например токарный станок 1798 год промышленный, а для часов и того раньше. Размер играет значение…
Чугун плавят в горне или вагранке при 1150 град Цельсия уже жидкий расплав. Вот поэтому и перешли на ДОМНЫ от домниц, как научилися выжигать углерод из чугуна, напимер пудлингование и последующая прокатка крицы на валках, вместо ковки. Температура в Домне 1850 град Цельсия, процесс непрерывный. Наполнили объем расплавом и слили в слитки или в переделочную печь.
Только кто делать будет? КАДРЫ!!! Домна это объёмы железа ну 1500 кг в сутки чугуна, Домница и каталонский 250 кг в сутки железа. Древесный уголь 20-50 кг дерева на 1 кг железа, при 2 кг руды с содержанием в 50% или 70% бурый железняк. Причём размер угля грецкий орех, размер руды лесной орех, каталонский даже пыль смоченную водой допускает, но трудозатраты. Руда в жилах с породой и породу надо отсортировать, а перед этим добыть.
Расчёт 250х2х3=1500 кг добыть, вроде норма на месяц для шахтёра в те времена. Значит 30 человек добывают руду, при условии всё идёт в дело и пыль в том числе.
250х3х50=6250х6=100 кубов леса, пережечь, а до этого нарубить, привезти, расколоть, норма пара деревьев из железа в «смятку». Пилы есть или нет? Для ЗК вроде 4 кубабыла норма х 2 = 50. Потом флюс в виде извести. Мел, известняк накопать пережечь. 150 грамм на 1 кг железа. Печи для обжига, дрова. Пусть 10 рыл и 10 на печь. Целая сотня борется за 250 кг железа в сутки.
По страницам фэнтези. Девятый. Примерно столько пленных варят железо герою, судя по тексту и ещё свинец успевают и… Ну полная лажа. Точнее рояль в кустах.Тут или железо или свинец, больше нет рабсилы, а учесть, что рабы производительность занижают. ак там у парня приказ Родины — надо! Конечно автор не блещет эрудицией и процесс пудлингования получает сразу в штукофене, а свинец и серебро разделяется одним названием процесса. Впрочем самое надёжное найти самородок тонн на 20-30 по серебру, исторически в швеции находили и не раз, а железо из метиорита и сразу кубов на 100 в кратере. На кг это 8 тонн на куб(грубо) или 700-800 тонн железа в метеорите. Вот где развернуться фантазии.
Итоги и выводы. Процесс металлургии капризен. Состав руды, состав шихты и флюсов, кадровый состав ремесленников или мастеров, общий уровень развития металлургии. Только железо и сталь. Знание о передельном процессе чугуна в железо — вообще бомба. Индийцы так и не перешли эту стадию до европы, хотя и население большое, а кастовость провела герметизацию развития. Англичане украли металлургию у немцев и двинули вперед на немецких основах. Смысл, что на коленке булат не выльешь и дамаск не выкуешь. Смотрите фильм, как делают катану(дамаск), печь типа сыродутной или штукофена не достигли, зато размах!!! Там и временные и затратные факторы немного показаны и время всей цепочки можно проследить. Кое-что опущено. Например, что сталь катаны легирована молибденом (полируда). Естественно всё органолиптически, без приборов. В конце изготовленная катана проверялась на человеке или животном, но кости должна была разрубить однозначно. ВСЁ.
По-моему метеорит=рояль. А вот бессемеровские руды распространённей меди. И бессемеровская сталь тоже бывает весьма хороша — к примеру лучшие на планете рельсы 19 века делались из Катав-Ивановской бессемеровской стали (в ней был 1% хрома в отличии от других бессемеровских сталей). Эти рельсы современный напильник совсем не берёт, и металл при этом не хрупкий — на наковальне из такого рельса от твёрдого сплава остались вмятины без трещин.
Как вариант попаданцу проще получить технический спирт, самогон или чтото самогоноподобное, не суть, сделать емкость для возгонки паров спирта и использовать спиртовой автоген для плавки руды в тигле, причем пламя должно быть направлено внутрь тигля сверху, таким образом он будет выжигать примеси серу и фосфор, добавлять ьуда легирующие элементы, тот же кремний или известгяк для освобождения шлака, ну и кусочки чугуна, чтоб регулировать концентрацию углерода, из затрат нужен сам тигель, из шамотной глины можно сделать объемом литра 4, трубки, можно медные, емкость типа бочки с подогревом около 80 градусов для испарения спирта и насос или мехи с расширителем и системой клапанов с плотншстью не более 2х атмосфер, можно сшить кожанные, температура пламени около 1500, важно — можно регулировать процесс плавки, время плавки сокращается в разы, из минусов — небольшой объем, большие затраты спирта, из плюсов — не нужен уголь и сама печь, регулируемый процесс плавки, продувка от примесей, легирование, спирт можно гнать из чего угодно, в том числе из опилок, при их осахаривании азотной кислотой, в масштабах попаданца технология вполне применима, далее получив первую сталь уже можно создавать конвертеры рекуператоры и прочее
Думаю, что не получится. Максимальная температура горения спирта-900 градусов Цельсия. Хотя, если сжигать спирт с образованием моноокиси углерода, то мы сможем восстановить железо.
О чистке железной руды, нужно магниты, бездельники для дробления руды, 2 тоубы, можно деревянные, поток воды из ручья, немного мозгов и терпения, принцип работы, в начале установки бездельники дробят руду в воде, которая унисится по деревянной трубе или их подобию, а в расширителе, который имеет форму лопатки, происходит деление потока на верхнюю магнитную и нажнюю немагнитную, в итоге вся ржавчина и магнитные элементы идут в верхний поток и далее в бак приемник, а песок и прочее во второй нижний поток и далее за борт, далее эта вся рыжая грязь сушится в перемешку 1/26 частью известняка и если есть 1/70 частью соды (нужно для омыливания, чтобы вывести из слоя осаживаемой руды остаточные компоненты имеющие более низкую плотность, которые появятся в виде пены в баке приемнике), ну а потом после сушки мы имеем по сути 70% обогащенную руду, по такому же принципу работают горнообогатительные комбинаты
Так же в принципе попаданец вполне может собрать электродуговую печь, всего то нужно что привод водяного колеса и магниты с катушками, исходя из мощности и кпд которых впоследствии можно методом научного тыка рассчитать объем плавки и прочее, тоже в обычном тигле, электроды необязательно графитовые, и угольные подойдут, чтобы не было проблем можно начинать с малых объемов, главное сила тока, род тока неважен как и его направление, при кпд 15% с большого мельничного колеса вполне можно за один прием выплавлять около 2,5 — 3кг стали в 2 часа, другая проблемы флюсы и присадки, ну и оборудование для всего этого, таже проволка и изоляция для нее, плюсы — не нужен уголь, можно заранее рассчитать качество плавки, меньшая трудоемкость, наилучшее качество стали за один цикл (без всяких ковок, проковок, плавок и томлений),
Как сделать дрожжи — нужен хмель мука и вода, хмель растет в лесу, лианы с шишками, когда шишки темнеют — значит прошел процесс высеивания и созревания, набираем горсть шишек, посыпаем мукой и заливаем водой и убираем в тень, солнце убивает дрожжи, температура не выше 26 градусов, через 2 дня дрожжи готовы, постепенно добавляя муку или зерно можно всегда иметь живую биокультуру под рукой, также высушив эту лепешку мы сохраним дрожжи в живом виде, время хранения — не больше месяца, собираются дрожжи с края банки или горшка, где они начинают расти в виде пленки, дрожжи всеядны
Про метеорит, метеоритное железо имеет свойство, оно куется только в холодном состоянии в горячем оно хрупкое, изза больших примесей никеля и хрома а также особенностей кристаллической решетки, которая видна при протирке поверхности метеорита кислотой, так их кстати и находят