Форум

Наткнулся тут на процесс изготовления стекловолокна. https://ru.wikipedia.org/wiki/Стекловолокно
Совсем не уверен, но похоже это вполне попаданческая технология.
Его делают продавливая и протягивая стекло через фильеры (по сути просто много конусов с очень маленькими отверстиями). Похоже на протяжку проволоки. Нигде не могу найти точных цифр, но похоже диаметры отверстий около миллиметра, а дальнейшее сужение происходит за счёт вытягивания. Итоговая толщина волокна - десятки микрометров.
При условии хорошего стекловарения, то есть печи под 2000 градусов, выглядит как реализуемая технология. Не факт, что без современных материалов можно сделать столь тонкие тугоплавкие фильеры. Хотя, волокно можно тянуть пока не остыло, диаметр не так критичен. Можно сверлить прямо в футеровке печи.
Тянуть можно почти из любого стекла. Сейчас используют натриевое, чтобы понизить температуру и вязкость, но тянуться будет даже чистый оксид кремния, просто греть надо будет сильнее. То есть технологии на уровне регенераторной печи. Теоретически даже в средневековье осилить можно, вероятнее начиная с мартеновской печи и хороших тугоплавких сталей.
Потенциал использования огромен. Прочность почти как у стали, в разы легче. Можно хоть лук композитный усилить, хоть доспехи из стеклоткани. Устойчиво к химии, относительно жаростойко (до 800 точно терпит). Я армировал стекловолокном горн - очень хорошо работает. Позволило слепить из глины и, не высушивая, пропечь. Мелкие трещины есть, а от крупных спасло стекловолокно (что-то вроде скотча было). Как результат - выплавка железа через несколько часов после окончания лепки горна. Не будь армирования, с таким режимом сушки развалился бы сразу. А армировать так можно и бетон в строительстве.
Со связывающими смолами может быть проблема, эпоксидку совсем непросто сделать. Придётся без неё стеклопластик изобретать. Должны подойти многие полимеры, например крахмал. Возможно на днях поэкспериментирую с клейстером в качестве связывающего в стеклопластике. Понятно, что до эпоксидки, реагирующей со стеклом, клейстеру как до луны, но всё равно должно получиться прочно.
В общем, если стекловолокно вообще возможно получить, то оно невероятно полезно.

"футеровке печи.
Тянуть можно почти из любого стекла. Сейчас используют натриевое, чтобы понизить температуру и вязкость, но тянуться будет даже чистый оксид кремния, просто греть надо будет сильнее. " Реально сердцевину оптических волокон тянут из кварца, оболочку - из силикатного стекла, при этом сорт подбирают по коэфффициенту преломления из числа оптических стекол.

А у одномодных вообще от 7-ми микрон.

Можно хоть лук композитный усилить, хоть доспехи из стеклоткани.

Волокно само по себе очень плохо сопротивляется изгибу, так что на луке оно только добавит плечам инерции, не изменив его упругих свойств, а ткань из него не сможет распределить удар по телу. Вам стеклопластик нужен, а не само стекло, пусть даже в форме ткани или волокна. Такой пластик - это композит, из стекла в нём состоит арматура. И да, полуфабрикат, который кладут на болванку, - это именно стеклоткань. Но потом её мажут мономерами, сверху второй слой ткани и опять мажут и так пока не наберут нужную толщину. Ну и полимеризации ждут, конечно.

А, это волокно. Ну тогда вроде да. Закон Мёрфи знаете?

Всё, что может быть не правильно понято, именно так и будет понято.

В данном случае именно так понял я.

Кольчуга как раз в некоторой мере может распределять удар. Потому что кольца большие, толстые и не гибкие. А стеклоткань обляжет лезвие меча и её волокна тоньше. То есть она в этом плане ещё хуже. И вопрос уже не в том, что под неё нужен поддоспешник, а в том, сколько ударов выдержит поддоспешник. Армируйте ею что нибудь, из чего можно сделать пластину. Электролиз расплава - технология нифига не античная и даже сейчас не кустарная. Нужен источник питания большой мощности, печь, в которую не будет проникать наружный воздух, удаление воздуха, остающегося в печи при шихтовке. При этом воду юзать тоже нельзя, все элементы, которые приходится получать этим способом, слишком активны. Но стекло - это ведь не сталь. Почему бы его не легировать непосредственно солью (какой именно только?), или оксидом?

Ну если в виде оксида, то самое очевидное - прокалить термически не стабильную соль, она разложится на оксиды натрия и не металла. После этого надо разделить оксиды. Самое очевидное - сразу выбрать соль, при разложении которой кислотный оксид будет газообразным. Или жидким, но в котором оксид натрия не растворяется. Но очевидное - не значит лучшее. Оксид натрия не просто основный, а щелочной и с водой отлично реагирует, а в атмосфере полно воды. Значит холодный оксид может быстро превратиться в щёлочь. Чтоб исключить контакт, лучше прокалить прямо в печи, в слое шихты, или уже в расплаве. А кислотный оксид подобрать газообразный. Какова температура термической диссоциации соды?

https://ru.wikipedia.org/wiki/Оксид_натрия
Получение, пункт 4:
Прокаливанием карбоната натрия при 1000 °C, получаемого в свою очередь прокаливанием гидрокарбоната натрия при 200 °C.
Лучше это делать отдельно, точно не в расплаве. Одна из существенных проблем стекла - пузырьки газов, от которых сложно избавиться. Если мы начнём сыпать газовыделяющие вещества, то замучаемся перешмешивать и варить, пока весь газ выйдет. В стекло даже газопоглощающие вещества добавляют, чтобы химически связать всё, что можно.
На счёт других солей не уверен. Наиболее распространённый сульфат натрия похоже вообще стабилен и греть его бессмысленно. Так что только получать из него карбонат, а потом прокаливать.